沉淀工艺智慧 重塑模具制造

走进位于浙江省台州市黄岩区的优立模塑科技股份有限公司（以下简称 “优立模塑”）的数字化车间内，注塑机与机械手协同作业，操作人员调出一套倒钩类零件注塑模具的工艺参数，合模、抽芯、顶出等动作由系统自动完成。过去靠老师傅经验判断的动作逻辑，如今已写入软件，成为可重复调用的标准指令。

“老师傅的经验只有变成年轻人能调用的数据，才真正属于企业。”优立模塑董事长兼总经理王金满说。他同时担任台州科技职业学院客座教授、中国塑料加工工业协会专家委员会（塑料成型模具类）委员。在黄岩模具产业领域深耕三十余年，他推动企业把复杂结构脱模、模内自动化等关键技术，从个人判断转化为可调用的标准化工程数据。

这一目标的提出，源于王金满对黄岩区模具产业的长期观察。据统计，当地模具从业者约10万人，企业4000多家，年产值近300亿元。产业规模虽大，但王金满认为，产业基数大不等于能力结构先进，多数企业仍以单套模具加工为主，体系化数据制造能力尚未普及。终端制造迭代加快，客户对模具寿命、交付周期和批次一致性要求不断提高，单靠老师傅经验已难以应对长周期、大批量生产带来的系统性风险。

正是基于这一判断，优立模塑把数据制造能力作为技术改造的主线。其路径围绕四个层面展开：模具端强化结构耐久与可维护性，工艺端收窄参数窗口，执行端推进工位自动化，数据端建立工艺参数库。历史项目的结构方案、试模记录和量产反馈，被沉淀为可调用的工程数据，用于新项目设计、试模比对和量产预警。

这套体系能够建立，与王金满在关键技术上的持续突破密不可分。他主导攻关的倒钩类零件注塑模具、瓶盖模内自动合盖机构等成果，解决了量产中的结构干涉和动作失稳问题；后续研发的抽芯联动控制软件等，进一步把机械经验转化为控制逻辑，推动关键工序走向标准化执行。“只有结构可控、动作稳定、参数可量化，经验才有可能被记录、复用和沉淀。” 王金满说。

这种能力已得到市场和行业的双重验证。早在十年前，优立模塑出口至阿联酋等海外市场的模具就实现数百万模次连续稳定生产，至今保持优异精度。优立模塑先后获得国家高新技术企业认定、省级高新技术企业研究开发中心认定，作为起草单位参与多项模具行业标准的制修订工作，并获评中国重点骨干模具企业，技术实力位居行业前列。值得关注的是，尽管黄岩区模具产业集群规模庞大、产业基础雄厚，但多数企业仍依赖传统经验生产，真正实现体系化数据制造、将个人工艺经验转化为企业可复用组织资产的企业仍属少数。

数据资产的积累，也不断向人才培养延伸。王金满长期参与台州科技职业学院产教融合和工程实训，推动人工智能在知识沉淀、项目预警和设计辅助等环节的应用。随着生产一线的数据和案例纳入实训内容，企业工程经验正逐步转化为可传授的教学资源。

“我们希望把模具行业从靠老师傅经验带徒弟的行业，变成靠数据传承的行业。让设备代替人工完成重复动作，让年轻人把精力放在工艺优化和创新上。模具是工业之母，这个底座稳了，下游制造业才有更强的竞争力。”王金满说。